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焦爐煤氣從炭化室經上升管逸出時的溫度為650～750℃、此時煤氣中含有煤焦油氣、苯族烴、水汽、氨、硫化氫、氰化氫、萘及其他化合物，為回收和處理這些化合物，首先應將煤氣冷卻，原因如下：
①從煤氣中回收化學產品和凈化煤氣時，多采用比較簡單易行的冷凝法、冷卻法和吸收法，在較低的溫度下（25～35℃）才能保證較高的回收率；
②含有大量水汽的高溫煤氣體積大（例如由附表1查得0℃時1m3干煤氣，在80℃經水蒸氣飽和后的體積為2.429m3，而在 25℃經水汽飽和的體積為 1.126m3前者比后者大1.16倍），顯然所需輸送煤氣管道直徑﹑鼓風機的輸送能力和功率均增大，這是不經濟的。
③在煤氣冷卻過程中,不但有水汽冷凝，巨大部分煤焦油和萘也被分離出來，部分硫化物、氰化物等腐蝕性介質溶于冷凝液中從而可減少回收設備及管道的堵塞和腐蝕。
煤氣的初步冷卻分兩步進行：第一步是在集氣管及橋管中用大量循環氨水噴灑，使煤氣冷卻到80～90℃;第二步再在煤氣初冷器中冷卻。在初冷器中將煤氣冷卻到何種程度防化學產品回收與煤氣凈化所選用的工藝方法而異，經技術經濟比較后確定。例如若以硫酸或磷酸作為吸收劑，用化學吸收法除去煤氣中的氨，初冷器后煤氣溫度可以高一些，一般為25～35℃；若以水作吸收劑用物理吸收法除去煤氣中的氨初冷后煤氣溫度要低些一般為25℃以下。
第一節煤氣在集氣管內的冷卻
一、煤氣在這氣管內的冷劫機理
l.冷卻的機理
煤氣在橋管和集氣管內的冷卻是用表壓為150～200kPa（表壓〕的循環發水通過噴頭強烈噴灑進行的（如圖2－1所示）。當細霧狀的氨水與煤氣充
分接觸時，由于煤氣溫度很高而濕度又很低，故煤氣放出大量顯熱，氨水大量蒸發快速進行著傳熱和傳質過程。傳熱過程推動力是煤氣與氨水的溫度差，所傳遞的熱量為顯熱，是高溫的煤氣將熱量傳給低溫的循環氨水。傳質過程的推動力是循環氨水液面上的水汽分壓與煤氣中水汽分壓之差，氨水部分蒸發，煤氣溫度急劇降低，以供給氨水蒸發所需的潛熱，此部分熱量約占煤氣冷卻所放出總熱量的75～80％，另有約占所放出總熱量l0％的熱量由集氣管表面散失。
通過上述冷卻過程，煤氣溫度由650～750℃降至80～85℃，同時有60％左右的煤焦油氣冷凝下來，含在煤氣中的粉塵也被沖洗下來，有煤焦油渣產生。在集氣管冷卻煤氣主要是靠氨水蒸發吸收需要的相變熱、使煤氣顯熱減少溫度降低，所以煤氣溫度可冷卻至高于其最終達到的露點溫度1～3℃。煤氣的露點溫度就是煤氣被水汽飽和的溫度，也是煤氣在集氣管中冷卻的極限。
2.煤氣露點與煤氣中水汽含量的關系
煤氣的冷卻及所達到的露點溫度同下列因素有關；煤料的水分、進集氣管前煤氣的溫度、循環氨水量、進出口溫度以及集氣管壓強、氨水噴灑效果等。其中以煤料水分影響最大，在一般生產條件下，煤料水分每降低l％，露點溫度可降低0.6～0.7℃。顯然，降低煤料水分，對煤氣的冷卻很重要。煤氣露點與煤氣中水汽含量之間的關系如圖2—2所示。
由于煤氣的冷卻主要是靠氨水的蒸發，所以，氨水噴灑的霧化程度好，循環氨水的溫度較高（氨水液面上水汽分壓較大），氨水蒸發量大，煤氣即冷卻得較好，反之則差。
二、煤氣在集氣管內冷卻得技術要求
1.集氣管技術操作指標
集氣管技術操作的主要數據（中國沿海地區數據）如下：
由于上述數據可見，煤氣雖然已顯著冷卻，但集氣管內不僅不發生水蒸汽的冷凝，相反由于氨水蒸發，使煤氣中水分增加、但煤氣仍未被水汽所飽和，經冷卻后煤氣溫度仍高于煤氣的露點溫度。
2.技術要求
①集氣管在正常操作過程中用氨水而不用冷水噴灑，因冷水溫度低不易蒸發，使煤氣冷卻效果不好，所帶人的礦物雜質會增加瀝青的灰分。此外由于水溫很低，使集氣管底部劇烈冷卻、冷凝的煤焦油黏度增大，易使集氣管堵塞。由于氨水是堿性，能中和煤油酸，保護了煤氣管道。氨水又有潤滑性，便于煤焦油流動，可以防止煤氣冷卻過程中煤粉、焦粒、煤焦油混合形成的煤焦油渣因積聚而堵塞煤氣管道。
②進入集氣管前的煤氣露點溫度主要與裝入煤的水分含量有關，煤料中水分（化合水及配煤水分，約占干煤質量的10％）形成的水汽在冷卻時放出的顯熱約占總放出熱量的23％，所以降低煤料水分，會顯著影響煤氣在集氣管冷卻的程度，當裝入煤全部水分為8％～11％時，相應的露點溫度為65～70℃。為保證氨水蒸發的推動力，進口水溫應高于煤氣露點溫度5～10℃，所以采用72～78℃的循環氨水噴灑煤氣。
③對不同形式的焦爐所需的循環氟水量也有所不同，生產實踐經驗確定的定額數據為：對單集氣管的焦爐，每1t于煤田需5m3循環紅水，對雙集氣管焦爐需6m3的循環氨水。近年來，國內外焦化廠已普遍在焦爐集氣管上采用了高壓氨水代替蒸汽噴射進行無煙裝煤，個別廠還采用了預熱煤煉焦設置了獨立的氨水循環系統，用于專設的焦爐集氣管的噴灑，則它們的循環氨水量又各不同。
④集氣管冷卻操作中，應經常對設備進行清掃，保持循環氨水噴灑系統暢通，氨水壓力、溫度、循環量力求穩定。
三、集氣管的物料平衡與熱乎街
通過集氣管的物料平衡和熱平衡的計算可以了解集氣管內物料轉移的q情況以及求得冷卻后的煤氣溫度。若冷卻后的煤氣溫度已確定，就可以求得必需的循環氨水用量及其蒸發量。也可用以評定集氣管操作好壞。
下面以中國某焦化廠實際生產數據為例計算煤氣被冷卻至一定溫度時循環氨水的蒸發水量和集氣管出口煤氣的露點溫度。
1.某廠實際生產數據
（1）產品產率（占干煤質量）
3．煤氣露點溫度的確定
第二節 煤氣在初冷器的冷卻
出炭化室的荒煤氣在橋管、集氣管用循環紅水噴灑冷卻后的溫度仍高達80～85℃,且包含有大量煤焦油氣和水蒸氣及其他物質。由于煤焦油氣和水蒸氣很容易用冷卻法使其冷凝下來而且將它們先從煤氣中除去，對回收其他兒學產品減少煤氣體積節省 輸送煤氣所需動力，都是有利的所以讓煤氣由集氣管沿吸煤氣主管流向煤氣初冷器進一步冷卻，煤氣在沿吸煤氣主管流向初冷器過程中吸煤氣主管還起著空氣冷卻器的作用，煤氣可降溫l～3℃。
煤氣冷卻和煤焦油氣、水蒸氣的冷凝可以采用不同形式的冷卻器。被冷卻的煤氣與冷卻介質直接接觸的冷卻器，稱為直接混合式冷卻器，簡稱為直接冷卻器或直接冷卻（間冷）；冷卻的煤氣與冷卻介質分別從固體壁面的兩側流過，煤氣將熱量傳給壁面，再由壁面傳給冷卻介質的冷卻器，稱為間壁式冷熱器，簡稱為間接冷卻器或間接冷卻（直冷）由于冷卻器的形式不同，煤氣冷卻所采取的流程也不同．
煤氣冷卻的流程可分為間接冷卻、直接冷卻和間冷－直冷混合冷卻三種．上述三種流程各有優缺點可根據生產規模、工藝要求及其他條件因地制宜地選擇采用。中國目前廣泛采用的是間接冷卻。
一、煤氣的間接冷卻
1.立管式冷卻器間接冷卻工藝流程
如圖2－3所示為立管式煤氣初冷工藝流程、焦爐煤氣與循環氨水、冷凝煤焦油等沿吸煤氣主管先進人氣液分離器，煤氣與煤焦油、氟水、煤焦油渣等在此分離、分離下來的氨水和煤焦油一起進入機械化（煤）焦油氨水澄清槽（習慣稱機械化焦油氨水澄清槽，下同），利用密度不同經過靜置澄清分成三層：上層為氨水（密度為1.01～1.02kg/升），中層為煤焦油（密度為 117～1.20kg/L）下層為煤焦油渣（密度為1.25kg/L）。沉淀下來的煤焦油渣由刮板輸送機連續刮送至漏斗處排出槽外。煤焦油則通過液面調節器流至煤焦油中間槽，由此泵往煤焦油儲槽，經初步脫水后泵往煤焦油車間、氟水由澄清槽上部港流至紅水中間槽，再用循環氨水泵送回焦爐集氣管以冷卻荒煤氣、這部分氟水稱為循環氨水。
經氣液分離后的煤氣進入數臺并聯立管式間接冷卻器（初冷器），用水間接冷卻，煤氣走管間冷卻水走管內。從各臺初冷器出來的煤氣溫度是有差別的，匯集在一起后的煤氣溫度稱為集合溫度，這個溫度依生產工藝的不同而有不同的要求：在生產硫酸銨系統中，要求集合溫度低于35℃在水洗氨生產系統中，則要求集合溫度低于25℃。隨著煤氣的冷卻，煤氣中絕大部分煤焦油氣、大部分水汽和萘在初冷器中被冷凝下來，萘溶解于煤焦油中。煤氣中一定數量的氨、二氧化碳、硫化氫、氰化氫和其他組分溶解于冷凝水中形成了冷凝氨水。
煤焦油和冷凝氨水的混合液稱為冷凝液。冷凝氨水中含有較多的揮發銨鹽[NH3與H2S﹑H2CO3形成的銨鹽，如(NH4)S﹑NH4CN﹑(NH4)2CO3等］，固定銨鹽［如NH4CL、NH4CNS、(NH4)SO4和(NH4)S2O3等］的含量較少。當其溶液加熱至100℃即分解的銨鹽為揮發銨鹽，需加熱到220～250℃或有堿存在的情
況下才能分解的銨鹽叫固定銨鹽、循環氨水中主要含有固定銨鹽，在其單獨循環時，固定銨鹽含量可高達30～40g/L。為降低循環氨水中固定銨鹽的含量，以減輕對煤焦油蒸餾設備的腐蝕和改善煤焦油的脫水、脫鹽操作，大多采用兩種氨水混合的分離流程，混合氨水固定銨鹽含量可降至1.3～3.5g/L。如畫 2－3所示，冷凝液自流入冷凝液槽，再用泵送人機械化焦抽氨水澄清槽，與循環氨水混合澄清分離。分離后所得剩余氨水送去蒸氨，蒸氨廢水還應經生化處理后才能外排。
由管式初冷器出來的煤氣尚含有 1.5～2g/m3的霧狀煤焦油，被鼓風機抽送至電捕焦油器除去其中絕大部分煤焦油露后，送往下一道工序。
當冷卻煤氣用的冷卻水為直流水時（水源充足的地區），初冷器后的熱水直接排放（或用作余熱水供熱）。如為循環水時，則將熱水送到涼水架冷卻后循環使用冷卻后的溫度隨地區、季節不同而異，在冬季自然冷卻，在夏季靠軸流風機強制冷卻，一般至25℃左右，再送回初冷器。
上述煤氣間接初冷流程適用于生產硫酸銨工藝系統，當水洗氨給生產時，為使初冷后煤氣集合溫度達到 20℃左右，宜采用兩段初冷。
兩段初冷可采用如圖2－4所示具有兩段初冷功能的初冷器，其中前四個煤氣通道為第一段，后兩個煤氣通道為第二段。在第一段用循環冷卻水將煤氣冷卻到約45℃，第二段用低溫水將煤氣冷卻到25℃以下。
也可采用初冷器并串聯實現煤氣兩段初冷。例如用“二單一”。即煤氣先
通過作為第一段的兩臺并聯的初冷器，再匯合通過作為第二段的一臺初冷器，簡稱為“二串一”，第一段用循環水冷卻，第二段用低溫水冷卻，可將煤氣冷卻到25℃以下，或用“三串一”工藝。
2.橫管式初冷器間接初冷工藝流程
橫管式煤氣初冷器冷卻，煤氣走管間，冷卻水走管內。水通道分上下兩段，上段用循環水冷卻，下段用制冷水冷卻，將煤氣溫度冷卻到22℃以下。橫管式初冷器煤氣通道，一般分上、中、下三段，上段用循環氨水噴灑，中斷和下段用冷凝液噴灑，根據上、中、下段冷凝液液量和熱負荷的計算可知：上段和中段冷凝液液量約占總量的95％而下段冷凝液量僅占總量的5％；從上段和中段流至下段的冷凝液由45℃降至30℃的顯熱及噴灑的冷凝液冷卻顯熱約占總熱負荷的60％；下段冷凝液的冷凝潛熱及冷卻至30℃的顯熱，約占總熱負荷的20％；下段噴灑冷凝液的冷卻顯熱，約占總熱負荷的20％。由此可見，上段和中段噴灑的氨水和冷凝液全部從下段排出，顯著地增加了下段負荷、為此推薦如圖2－4所示的橫管式煤氣初冷工藝流程。
該流程上段和中段冷凝液從隔斷板經水封自流至氨水分離器，下段冷凝液經水封自流至冷凝液槽。下段冷凝液主要是輕質煤焦油，作為中段和下段噴灑液有利于洗萘。噴灑液不足時，可補充煤焦油或上段和中段的冷凝液。該流程最突出的優點是橫管式初冷器下段的熱負荷顯著降低，低溫冷卻水用量大為減少。
新建焦化廠一般采用半負壓回收系統橫管式初冷器間接冷卻煤氣工藝流程，如圖2－5所示。從焦爐來的煤焦油氨水與煤氣的混合物約80℃入氣液分離器，煤氣與煤焦油氨水等在此分離、分離出的粉煤氣并聯進人三臺橫管式初冷器，當其中任一臺檢修或吹掃時，其余兩臺基本滿足正常生產時的工藝要求，初冷器分上、下兩段，用循環水將煤氣冷卻到45℃，然后煤氣入初冷器下段與制冷水換熱，煤氣被冷卻到22℃，冷卻后的煤氣并聯進人兩臺電捕焦油器，當一臺電捕焦油器檢修或沖洗時，另一臺電捕焦油器基本滿足正常生產時的工藝要求。捕集煤焦油霧滿后的煤氣送煤氣鼓風機進行加壓，煤氣鼓風機一開一備，加壓后煤氣送往脫硫及硫回收工段。
為了保證初冷器的冷卻效果，在上、下段連續噴灑煤焦油氨水混合液，在具頂部用熱氨水不定期沖洗，以清除管壁上的煤焦油、萘等雜質
初冷器的煤氣冷凝液由初冷器上段和下段分別流出，并分別進入各自的初冷器水封槽，初冷器水封槽的煤氣冷凝液分別溢流至上、下段冷凝液循環槽，再分別由上、下段冷凝液循環泵送至初冷器上、下段噴淋洗滌除萘及煤焦油，如此循環使用。下段冷凝液循環槽多余的冷凝液溢流至上段冷凝液循環槽，上段冷凝液循環通多余部分由泵抽送至機械化焦油氨水澄清槽，從氣液分離器分離的煤焦油氨水與煤焦油渣并聯進入三臺機械化焦油氨水澄清槽，澄清后分離成三層，上層為氨水，中層為煤焦油，下層為煤焦油渣。分離的氨水并聯進人兩大循環氨水槽，然后用循環氨水泵送至焦爐冷卻荒煤氣及初冷器上段和電捕焦油器間斷吹掃噴淋使用。多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脫硫工段進行蒸氨。分離的煤焦油靠靜壓流入機械化焦油澄清槽，進一步進行煤焦油與煤焦油洶的沉降分離，煤焦油用煤焦油泵送至酸堿油品庫區煤焦油槽、分離的煤焦油渣定期送往煤場摻入煤中煉焦。
3.剩余氨水量的計算
在氨水循環系統中，由于加入配煤水分和煉焦時產生的化合水，攸使氨水量增多而形成所謂的剩余氨水。這部分氨水從循環氨水泵出口管路上引出，送去蒸氨。其數量可由下列估算確定。
煤氣初冷的集合溫度不宜偏高，否則會帶來下列問題。
①煤氣中水汽含量增多，體積變大，致使鼓風機能力不足，影響煤氣正常輸送。
②煤焦油氣冷凝率降低，初冷后煤氣中煤焦油含量增多，影響后續序生產操作。
③在初冷器內，煤氣冷卻到一定程度(一般認為55℃)以下，萘蒸氣凝結呈細小薄片晶體析出，可溶人煤焦抽中，溫度愈低，煤氣中萘蒸氣含量也愈少，當集合溫度高時，煤氣中含萘量將顯著增大。根據現場資料甚至煤氣中萘含量比同溫下親蒸氣飽和含量高l～2倍。這些未分離除去的萘會造成煤氣管道和后續設備的堵塞，增加洗萘系統負荷，給洗氨、洗苯帶來困難。
由上述可見，在煤氣初冷操作中，必須保證初冷器后集合溫度不高于規定值，并盡可能地脫除煤氣中的萘。
焦爐煤氣是多組分混合物。其中的H2、CH4、CO、CO2、N2、CnHm（按乙烯計）、O2等,在常溫條件下始終保持氣態，而且在其后的冷卻、加壓及回收化學產品過程中，其總物質的量的流量不變，故這部分氣體稱為干煤氣。又因在標準狀態下1kmol理想氣體的體積為22.4m3，故以m3/h作為干煤氣的流量的計量單位時，干煤氣的體積流量也是不變的，與干煤氣不同的是水蒸氣、粗苯氣、煤焦油氣以及NH3、H2S、HCN等，在煤氣冷卻過程中，有的會冷凝成液體溶于水或在化學產品回收中采用吸收的方法將其從煤氣中分離出去，這些成分是可變的，都不屬于干煤氣的成分，在煤氣中的含量，常以g/m3為單位計量。
二、煤氣的直接冷卻
煤氣的直接冷卻，是在直接式煤氣初冷塔內由煤氣和冷卻水直接接觸傳熱完成的。中國有些小型焦化廠大都用直接初冷卻流程。如圖2－7所示。
由圖 2－7可見由吸煤氣主管來的 80～85℃的煤氣經過氣液分離器進入并聯的直接式煤氣初冷塔，用氨水噴灑冷卻到25～28℃，然后由鼓風機送至電捕焦油器，電捕除焦油露后，將煤氣送往回收氨工段。
由氣液分離器分離出的氨水、煤焦油和煤焦油渣，經煤焦油盒分出煤焦油渣后流入焦油氨水澄清池從澄清池出來的氨水用泵送回集氣管噴灑冷卻煤氣、澄清池底部的煤焦油流入煤焦油池，然后用泵抽送到煤焦油槽，再送往煤焦油車間加工處理。煤焦油盒底部的焦油渣由人工撈出。
初冷塔底部流出的氨水和冷凝液經水封槽進入初冷循環氨水澄清池，與洗氨塔來的氨水混合并在澄清池與煤焦油進行分離、分離出來的煤焦油與上述煤焦油混合。澄清后的氨水則用泵送入冷卻器冷卻后，送至初冷塔循環使用。剩余氨水則送去蒸氨或脫酚。
從初冷塔流出的氨水，由氨水管路上引出支管至煤焦油氨水澄清池，以補充焦爐用循環氨水的蒸發損失。
煤氣直接冷卻，不但冷卻了煤氣，而且具有凈化煤氣的良好效果。據某廠實測生產數據表明，在直接式煤氣初冷塔內，可以洗去90％以上的煤焦油，80％左右的氨，60％以上的萘。以及約50％的硫化氫和氰化氫、這對后面洗氨洗苯過程及減少設備腐蝕都有好處。
同煤氣間接冷卻相比，直接冷卻還具有冷卻效率較高，煤氣壓力損失小、基建投資較少等優點，但也具有工藝流程較復雜，動力消耗較大，循環氨水冷卻器易腐蝕易給堵塞、各登清池污染嚴重，大氣環境惡劣等缺點、因此目前大型焦化廠還很少單獨采用這種煤氣直接冷卻流程。
國外一些大型焦化廠也有采用煤氣直接冷卻流程的，空噴塔和冷卻器等采取防腐措施，各澄清池皆配有頂蓋，排放氣體的集中洗滌。空噴塔用經過冷卻的氨水煤焦油混合液噴灑。在冷卻煤氣的同時，還將煤氣中夾帶的部分萘除去。由初冷塔流出來的冷凝液進人專用的焦油氨水澄清槽進行分離，澄清后的氨水供循環使用，并將多余部分送去蒸氨加工。
三、間接冷卻和直接冷卻結合的煤氣初冷
煤氣的直接冷卻是在直接冷卻塔內，由煤氣和冷卻水（經冷卻后的氨水焦油混合液）直接接觸傳熱而完成的。此法不僅冷卻了煤氣，且具有凈化煤氣效果良好、設備結構簡單、造價低及煤氣阻力小等優點。間冷、直冷結合的煤氣初冷工藝即是將二者優點結合的方法，在國內外大型焦化已得到采用。
自集氣管來的荒煤氣幾乎為水蒸氣所飽和，水蒸氣熱焓約占煤氣總熱焓的94％，所以煤氣在高溫階段冷卻所放出的熱量絕大部分為水蒸氣冷凝熱，因而傳熱系數較高；而且在溫度較高時（高于52℃），萘不會凝結造成設備堵塞。所以煤氣高溫冷卻階段宜采用間接冷卻。而在低溫冷卻階段，由于煤氣中水汽含量已大為減少，氣體對壁面間的對流傳熱系數低，同時萘的凝結也易于造成堵塞。所以，此階段宜采用直接冷卻。
間冷和直冷結合的煤氣初冷流程如圖2－8所示，由集氣管來的82℃左右的荒煤氣經氣液分離器分離出煤焦油氨水后。進人橫管式間接冷卻能被冷卻到50～55℃再進人直冷空噴塔冷卻到25～35℃。在直冷空噴塔內，煤氣由下向上流動，與分兩段噴淋下來的氨水煤焦油混合液逆流密切接觸而得到冷卻．
聚集在塔底的噴灑液及冷凝液沉淀出其中的固體雜質后，其中用于循環噴灑的部分經液封槽用泵送入螺旋板換熱器，在此冷卻到25℃左右，再壓送至直冷空噴塔上、中兩段噴灑。相當于塔內生成的冷凝液量的部分混合液，由塔底導入機械化焦油氨水澄清槽，與氣液分離器下來的氨水、煤焦油以及橫管初冷器下來的冷凝液等一起混合后進行分離。澄清的氨水進入氨水槽后，泵往焦爐噴灑，剩余氨水經氨水儲槽泵送脫酚及蒸氨裝置。初步澄清的煤焦油送至煤焦油分離槽除去煤焦油渣及進一步脫除水分，然后經煤焦油中間槽泵入煤焦油儲槽。
直冷空噴塔內噴灑用的洗滌液在冷卻煤氣的同時，還吸收硫化氫、氨及萘等，并逐漸為萘飽和。采用螺旋板換熱器來冷卻閉路循環的洗滌液，可以減輕由于萘的沉積而造成的堵塞。
在采用氨水混合分離系統時，循環氨水中排發氨的濃度相對增加，而循環氨水的溫度又高，因而氨的排發損失將增大。為防止氨的揮發損失及減少污染，澄清槽和液體槽宜采用封閉系統，并設置排氣洗凈塔以凈化由槽內排除的氣體。
第三節煤焦油氨水的分離
近年來，對煤焦油氨水的分離引起了重視，一方面是由于采用預熱煤煉焦和實行無煙裝煤給這一分離過程帶來了新問題，另一方面是因為要求提供無煤焦油氨水和無渣低水分煤焦油的需要同時還要求盡量減少煤焦油渣中的煤焦油含量以增產煤焦油。
一．煤焦油氨水混合物的性質及分離要求
在用循環氨水于集氣管內噴灑荒煤氣時，約60％的煤焦油冷凝下來這種集氣管煤焦油是重質煤焦油，其相對密度（20℃）為1.22左右，黏度較大，其中混有一定數量的煤焦油渣。煤焦油渣內含有煤塵、焦粉，炭化室頂部熱解產生的游離碳及清掃上升管和集氣管時所帶人的多孔物質，其量約占煤焦油渣的30％，其余約70％為煤焦油
煤焦油渣量一般為煤焦油量的0.15％～0.3％當實行蒸汽噴射無煙裝煤時其量可達0.4％～1.0％在用預熱煤煉焦時，其量更高。
煤焦油渣內固定碳含量約為60％，揮發分含量約33％，灰分約4﹪，氣孔率約63％，在密度為1.27～1.3kg/L。因其與集氣管煤焦油的密度差小，粒度小，易與煤焦油黏附在一起，所以難以分離。
煤氣在初冷器中冷卻，冷凝下來的煤焦油為輕質煤焦油。其輕級分含量較多。在兩種氨水混合分離流程中，上述輕質煤焦油和重質煤焦油的混合物稱之為混合煤焦油。混合煤焦油20℃密度可降至1.15～1.19 kg/L。黏度比重質煤焦油減少20％～45％，煤焦油渣易于沉淀下來，混合煤焦油質量明顯改善，但在煤焦油中仍存在一些浮煤焦油渣，給煤焦油分離帶來一定困難。
煤焦油的脫水直接受溫度和循環氨水中固定銨鹽含量的影響，在80～90℃和固定銨鹽濃度較低情況下，煤焦油與氨水較易分離。因此，在獨立的氨水分離系統中，集氣管煤焦油脫水程度較差而在采用混合氨水分離流程時，混合煤焦油的脫水程度較好，但只進行一步澄清分離仍不能達到要求的脫水程度，還需在煤焦油儲槽內保持80～90℃條件下進一步脫水，在圖2－9所示流程中采用兩步澄清分離設備，可達到要求的質量標準。
目前中國焦化廠生產的煤焦油質量標準見表2－1。經澄清分離后的循環氨水中煤焦油物質含量越低越好，最好不超過100mg/L。
表2－1煤焦油質量標準
二、煤焦油氨水混合物的分離方法和流程
大中型焦化廠—般采用如圖2—3及圖2—5所示的煤焦油氨水分離流程。近年來，為改善煤焦油脫渣和脫水提出了許多改進方法，如用蒽油稀釋；用初冷冷凝液洗滌；用微孔陶瓷過濾器在壓力下凈化煤焦油；在冷凝工段進行煤焦抽的蒸發脫水；以及振動過濾和離心分離等。其中以機械化焦油氨水澄清槽和離心分離相結合的方法應用較為廣泛，其工藝流程如圖2—9所示。
由集氣管來的液體混合物先進入機械化焦油氨水澄清槽1，分離了氨水的煤焦油由此進入煤焦油脫水澄清槽2，然后泵送至臥式連續離心沉降分離機3除渣，分離出的煤焦油渣放入煤焦油渣收集槽4，凈化的煤焦抽放人煤焦油中間槽5，再送人煤焦油儲槽6。
臥式連續沉降分離機的操作情況如圖2—10所示，溫度為70～80℃的煤焦油經由中空軸送入轉鼓內，在離心力作用下，煤焦油渣沉降于鼓壁上，并被設于轉鼓內的螺旋卸料機[見圖2—l0(b)]連續地由一端排到機體外，澄清的煤焦油也連續地從另一端排出。
用離心分離法處理煤焦油，分離效率很高，可使煤焦油除渣率達90﹪左右，但基建費及消耗較大。
在采用預熱煤煉焦時，為不使煤焦油質量變壞，在焦爐上可設兩套集氣管裝置，將裝爐時發生的煤氣抽到專用集氣管內，并設置較簡易的專用氨水煤焦油分離及氨水噴灑循環系統。由裝爐集氣管所得到的煤焦油(約占煤焦油總量的1％)含有大量煤塵，這部分煤焦油一般只供筑路或作燃料用，也可與集氣管下來的氨水在混合攪拌槽內混合，再經離心分離以回收煤焦油。
此外，還可采用在壓力下分離煤焦油中水分的裝置。將經過澄清仍然含水的煤焦油，泵入一臥式壓力分離槽內進行分離，槽內保持8l～152kPa，并保持溫度為70～80℃。在此條件下，可防止溶于煤焦汕中的氣體逸出及因之引起的混合液上下竄動，從而改善了分離效果，煤焦油水分可降至2％左右。
三、煤焦油質量的控制
由表2－1可見，煤焦油中水分，灰分、甲苯不溶物是煤焦油質量的重要指標，它主要取決于冷凝工序的生產操作。操作中應注意如下幾點。
①機械化焦油氨水澄清槽內心保持—定的煤焦油層厚度，—般為1.5～2m,排出煤焦油時應連續均勻，不宜過快，要求夾帶的氨水和煤焦油渣盡可能少，最好應裝有自動控制裝置。
②嚴禁在機械化焦油氨水澄清槽內隨意排入生產中的雜油、雜水，以利于煤焦油、氨水、煤焦油渣分層，便于分離。
③靜置脫水的煤焦油儲槽，嚴格控制溫度在80～90℃，保證靜置時間在兩晝夜以上。同時應按時放水，向精制車間送油時應均勻進行，且保持槽內有一定的庫存量。
④嚴格控制初冷器后的集合溫度符合工藝要求，避免因增大鼓風機吸力而增加煤粉和焦粉的帶入量。另外，焦爐操作應力求穩定，嚴格執行各項技術操作規定，盡量減少因煤粉、焦粉帶入煤氣剛形成煤焦油渣，防止煤焦油氨水分離困難。
⑤機械化焦油氨水澄清槽氨水滿流情況、煤焦油壓油情況、油水界面升降，減速機、削渣機運行情況保持正常。
第四節 煤氣冷卻和冷凝的主要設備
一、煤氣冷卻設備
1．立管式間接初冷器
(1)構造及性能 如圖2－11所示，立管式間接初冷器的橫斷面呈長橢圓行，直立的鋼管束裝在上下兩塊管柵扳之間，被五塊縱擋板分成八個管組，因而煤氣通路也分成六個流道。煤氣走管間，冷卻水走管內，二者逆向流動。冷卻水從初冷器煤氣出口端底部進入，依次通過各組管束后排出器外。由圖可見，六個煤氣流道的橫斷面積是不一樣的，這是因為煤氣流過初冷器時溫度逐步降低。并冷凝出液體，煤氣的體積流量逐漸減小。為使煤氣住各個流道中的流速大體保持穩定，所以沿煤氣流向各流道的橫斷面積依次遞減；而冷卻水沿其流向各管束的橫斷面積則相應地遞增。所用鋼管規格為φ76mmX 3mm
立管式冷卻器一般均為多臺并聯操作，煤氣流速為3～4m/s，煤氣通過阻力約為0.5～1kPa。
當接近飽和的煤氣進入初冷器后，即有水汽和煤焦油氣在管壁上將疑下來，冷凝液在管壁上形成很薄的液膜，在重力作用下沿管壁向下流動，并因不斷有新的冷凝液加入，液膜逐漸加厚，從而降低了傳熱系數。此外，隨著煤氣的冷卻，冷凝的萘將以固態薄片晶體析出。
在初冷器前幾個流道中，因冷凝煤焦油量多，溫度也較高，萘多溶于煤焦油中；在其后通路中，因冷凝煤焦油量少，溫度低。萘晶體將沉積在管壁上，使傳熱系數降低，煤氣流通阻力亦增大。在煤氣上升通路上。冷凝物還會因接觸熱煤氣而又部分蒸發，因而增加了煤氣中萘的含量。上
述問題都是立管式初冷器的缺點。為克服這些缺點，可在初冷器后幾個煤氣流道內，用含萘較低的混合煤焦油進行噴灑，可解決萘的沉積堵塞問題，還能降低出口煤氣中的萘含量，使之低于集合溫度下萘在煤氣中的飽和濃度。
（3）傳熱特點及傳熱系數，煤氣在初冷器內的冷卻是包含對流給熱和熱傳導的綜合傳熱過程，在煤氣冷卻的同時還進行著：水汽的冷凝、煤焦油氣的冷凝、冷凝液的冷卻。故比一般傳熱過程復雜。因此，這一過程不僅是在變化的溫度下同是在變化的傳熱系數下進行的。
據傳熱計算，可求得立管式初冷器煤氣入口處的傳熱系數K值可達840kJ/(m2·h·℃)，而在出口處僅為210kJ/(m2·h·℃)。在初冷器第一段流道中，由于K值大，煤氣與水之間的溫度差也大，雖然其傳熱面積僅占總傳熱面積的21％強，但所移走的熱量要占煤氣冷卻放出總熱量的50％以上。第一段通路是冷卻器中對煤氣冷卻過程起決定性作用的部分，在計算一段初冷工藝的冷卻面積時，可取平均K值為500～520 kJ/(m2·h·℃)。
2．橫管式間接初冷器
(1)構造及性能 如圖2-12所示，橫管初冷器具有直立長方體形的外殼，冷卻水管與水平面成30角橫向配置。管板外側管箱與冷卻水管連通，構成冷卻水通道，可分兩段或三段供水。兩段供水是供低溫水和循環水，三段供水則供低溫水、循環水和采暖水．煤氣自上而下通過初冷器。冷卻水由每段下部進入，低溫水供人最下段，以提高傳熱溫差，降低煤氣出口溫度：在冷卻器殼程各段上部，設置噴灑裝置，連續噴灑含煤焦油的氨水，以清洗管外壁沉積的煤焦油和萘，同時還可以從煤氣中吸收一部分萘。
在橫管初冷器中，煤氣和冷凝液由上往下同時流動，較為合理。由于
管壁上沉積的萘可被冷凝液沖洗和溶解下來，同時于冷卻器上部噴灑氨水，自中部噴煤焦油，能更好的沖洗沉積的萘，從而有效的提高了傳熱系數。此外，還可以防止冷凝液再度蒸發。
在煤氣初冷器內90﹪以上的冷卻能力用于水汽的冷凝，從結構上看，橫管式初冷器更有利于蒸汽的冷凝。
橫管式初冷器用Φ54mm3mm的鋼管，管細且束曉，因而水的流速可達0.5～0.7m/s。又由于冷卻水管在冷卻器斷面上水平密集布設，使與之成錯流的煤氣產生強烈湍動，從而提高了傳熱系數。并能實現均勻的冷卻，煤氣可冷卻到出口溫度只比進口水溫高2℃。橫管初冷器雖然具有上述優點，但水管結垢較難清掃，要求使用水質好的或經過處理含萘低的冷卻水。
橫管韌冷器與豎管初冷器兩者相比，橫管初冷器有更多優點，如對煤氣的冷卻、凈化效果好，節省鋼材，造價低，冷卻水用量少，生產穩定，操作方便，結構緊湊，占地面積省。因此，近年來，新建焦化廠廣泛采用橫管初冷器，已很少再用豎管初冷器了。
（2）橫管式初冷器的計算 按間冷、直冷相結合的煤氣初冷器系統的間接初冷器計算。煤氣處理量及操作條件如圖2-13所示。假設：噴灑液出口溫度相同。
3.直接式冷卻塔
煤氣與冷氨水直接接觸換熱的冷卻器。用于煤氣初冷的直接式冷卻塔有木格填料塔，金屬隔板塔和空噴塔等多種形式，其中空噴塔已在大型焦化廠的間接—直接初冷流程中得到使用。如圖2-14所示，空噴塔為鋼板焊制的中空直立塔，在塔的頂段和中段各安設六個噴嘴來噴灑25～28℃的循環氨水，所形成的細小液滴在重力作用下于塔內降落，與上升煤氣密切接觸中，使煤氣得到冷卻。煤氣出口溫度可冷卻到接近于循環氨水入口溫度(溫差2～4℃)；且有洗除部分煤焦油、萘、氨和硫化氫等效果。由于噴灑液中混有煤焦油，所以可將煤氣中萘含量脫除到低于煤氣出口溫度下的飽和萘的濃度。
空噴冷卻塔的冷卻效果，主要取決于噴灑液滴的黏度及在全塔截面上分布的均勻性，為此沿塔周圍安設6～8個噴嘴，為防止噴嘴阻塞，需定時通入蒸汽清掃。
二、澄清分離設備
煤焦油、氨水和煤焦油渣組成的液體混合物是一種懸浮液和乳濁液的混合物，煤焦油和氨水的密度差較大，容易分離。因此所采用的煤焦油氨水澄清分離設備多是根據分離粗懸浮液的沉降原理制作的。主要有臥式機械化焦油氨水蹬清槽、立式焦油氨水分離器、雙錐形氨水分離器等。廣泛應用的是臥式機械化焦油氨水澄清槽，較新的發展是將氨水的分離和煤焦油的脫水合為一體的斜板式澄清槽。
1．臥式機械化焦油氨水澄清槽
臥式機械化焦油氨水澄清槽的作用是將煤焦油氨水混合液分離為氨水、煤焦油和煤焦油渣。其結構如圖2—15所示，機械化焦油氨水澄清槽是一端為斜底，斷面為長方形的鋼板焊制容器，由槽內縱向隔板分成平行的兩格，每格底部設有由傳動鏈帶動的刮板輸送機，兩臺刮板輸送機用一套由電動機和減速機組成的傳動裝置帶動。煤焦油、氨水和煤焦油渣由入口管經承受隔室進入澄清槽，使之均勻分布在煤焦油層的上部。澄清后的氨水經溢流槽流出，沉聚于槽下部的煤焦油經液面調節器引出。沉積于槽底的煤焦油渣由移動速度為0.03m3/min的刮板刮送至前伸的頭部漏斗內排出。
為阻擋浮在水面的煤焦油渣，在氨水溢流槽附近設有高度為0.5m的木擋板。為了防止懸浮在煤焦油中的煤焦油渣團進入煤焦油引出管內，在氨水澄清槽內設有煤焦抽渣擋板及活動篩板。煤焦油、氨水的澄清時間—般為0.5h。
在采用氨水混合流程時，由于混合煤焦油的密度較小，在保持槽內煤焦油溫度為70～80℃和煤焦油層高度為1.5～].8m情況下．煤焦油渣沉降分離效果較好。但在采用蒸汽噴射無煙裝煤時，由于浮煤焦油渣量大，煤焦油的分離需分為兩步：第一步為與氨水分離，第二步為煤焦油氨水和細粒固體物質的分離。即采用兩臺煤焦油氨水澄清槽。一臺用作氨水分離，而另一臺用于煤焦油脫渣脫水。
煤焦油渣約占全部分離煤焦油的0.2％～0.4％，焦爐裝煤如采用無煙裝煤操作時可達1.5％以上。煤焦油渣中的煤粉、焦粉有70％以上為2mm以下的微粒，
2．立式焦油氨水分離器
如圖2—16所示，立式焦油氨水分離器上邊為圓柱形，下邊為圓錐形，底部由鋼板制成(有的又稱為錐形底氨水澄清槽)。冷凝液和煤焦油氨水混合液由中間或上邊進入，經過一擴散管，利用靜置分離的辦法，將分離的氨水通過器邊槽子接管流出。上邊接一擋板，以便將輕煤焦油由上邊排出．煤焦油渣為混合物中最重部分，沉于器底。立式焦油氨水分離然下部設有蒸汽夾套，器底設閘閥，煤焦油渣間歇地放出至帶蒸汽夾套的管段內，并設有直接蒸汽進口管，通人適量蒸汽通過閘閥將煤焦油渣排出。
立式焦油氨水分離器一般有直徑為3．8m和6m兩種。其中直徑為3.8m的分離器的主要技術特性為：氨水在器內停留時間39min；錐底煤焦油沉積向度1.2m；截面流速0.0007m/s工作溫度80℃；夾套內蒸汽壓力40kPa。
立式焦油氨水分離器由于容積較小，一般適用于小型焦化廠的煤焦油氨水分離。
三、冷凝液水封槽和接受槽
冷凝液水封槽是化學產品回收車間最為常見的設備之一。為了除煤氣管道和煤氣設備中由于煤氣冷卻時所形成的冷凝液，同時又不使煤氣漏入大氣或空氣漏入煤氣設備和管道，需要在冷凝液聚積處設置冷凝液排出裝置——水封槽。
水封槽的結構如圖2—17所示。水封槽是由鋼板焊成的直立圓筒形設備。主要設有冷凝液排入管和冷凝液排出管。另外，還設置了蒸汽導入管，供加熱和吹掃用。特別是冬天，由于煤焦油黏度很大，萘容易析出而堵塞水封槽，故必須經常通入蒸汽進行吹掃。圖2—17中H是煤氣管道正壓時的水封高度，其水封高度H應大于煤氣設備內可能產生的壤大壓力(表壓)。對于鼓風機前的水封槽(如初冷器水封槽)，由于處于負壓狀態，其水封高度不以圖中的H值表示，而是指水封槽冷凝液排出管液面至煤氣設備內冷凝液面之間的距離。由于大氣壓力高于煤氣系統中的壓力，管l中的冷凝液液面就會高出水封槽液面，其高度取決于煤氣吸力。水封高度必須大于可能產生的最大吸力。否則，冷凝液水封槽中的冷凝液就會排空，使空氣吸人煤氣系統而發生事故。
冷凝工段所用接受槽大部分用鋼板焊制而成，均設有放散散、放空管、人孔、滿流口和液面測量計等。煤焦油儲槽底部設置廠保溫加熱用蛇管間接加熱器，將煤焦油加熱并保持在80～90℃，使之易于流動而便于排水。
接受槽和儲槽的容積可按下列定額數據確定。
①循環氨水中間槽：相當于循環氨水泵5min的輸送量。
②由管式初沖器來的冷凝液中間槽：儲存時間0.5h。
③由管式初冷器來的冷凝液分離槽：分離時間3h。
④由直接式初冷2C來的冷凝液分離槽：分離時間3h。
⑤剩余氨水儲槽：儲存時間18h。
⑥煤焦油儲槽儲存時間：2個晝夜，送出煤焦油含水量小于4％。
各儲槽放散管放出的有害氣體，應匯集一起，集中用水或油洗滌除去并回收有害物質后再排放，以改善了冷凝工段操作環境。
第五節 煤氣初冷操作和常見事故處理
一、煤氣初冷操作
以橫管式煤氣初冷工藝為例。
(一)初冷的操作
1.初冷器的正常操作
①經常檢查初冷韶上、下段的冷卻負荷，及時調整循環水和制冷水進出流量和溫度使之符合工藝要求。
②經常檢查初冷器前、后煤氣溫度和煤氣吸力，并控制符合工藝要求。
③定時檢查并清掃初冷器上、下段排液管從水封槽，保持其排液暢通。
④定期分析初冷器后煤氣含萘，使之符合技術要求。
⑤經常檢查上、下段冷凝液循環泵的運轉情況和循環槽液位、溫度和上、下段冷凝液循環噴灑情況。
⑥定期分析上、下段冷疑液含煤焦油量及含萘情況。
⑦經常檢查下段冷凝液循環槽連續補充輕質煤焦油情況。
⑧經常注意初冷器阻力，定期清掃初冷器．
2.初冷器的開工操作
①檢查初冷器各閥門均處于關閉狀態。
②檢查初冷器上、下段水封液位，并注滿水。
③上、下段冷凝液循環槽初次開工注入冷凝液為冷凝液循環槽容量的2/3。
④檢查初冷器上、下段冷液管排液暢通，必要時可用蒸汽吹掃。
⑤打開初冷器頂部放散，用氮氣或蒸汽趕出器內空氣，經分析排氣含氧合格后，關閉放散。
⑥趕凈空氣后立即開啟煤氣進出口閥門，使煤氣順利通過初冷器。
⑦在開啟初冷器煤氣進出口閥門的同時，順序打開循環水進出閥門，打開制冷水出門閥門，慢開制冷水進口閥門，井調節初冷器煤氣出口溫度符合工藝要求。
⑧開通初冷器上、下段冷凝液循環泵泵前泵后管道，按規程操作啟動上、下段冷凝液循環泵，并根據工藝要求調整循環流量。
⑨初冷器開工后，要對初冷器前后煤氣吸力、溫度以及循環給水、回水、制冷給水，回水的溫度進行跟蹤檢查，并逐步調整，最終達到工藝要求。
3.初冷器的停工操作
①關閉初冷器煤氣進出口閥門。
②關閉初冷器制冷水、循環水進出口閥門，并放空初冷器內冷卻水。
3關閉初冷器上、下段冷凝液噴灑管，停止噴灑。
4檢查下液管暢通，并用蒸汽清掃下液管。
⑤用熱氨水沖洗初冷器上段及下段。
⑥打開初冷器頂部的放散管閥門，用蒸汽吹掃初冷器。吹掃完畢待冷卻后關閉放散管閥門，放空上、下段水封槽液體，并把水封槽底部清掃干凈，重新注入軟水，初冷器經N2隋性化后處于備用狀態。
4.初冷器的換器操作
按初冷器開工步驟先投入備用初冷器，當備用初冷投入正常后，按初冷器停工步驟，停下在用初冷器。
5.初冷器的清掃
當初冷器阻力增大時，投入備用初冷器．再對停下的初冷鉛進行清掃處理。
①檢查上、下段下液管，保證暢通，放空初冷器內存水。
②打開初冷器頂部熱氨水噴灑閥門，對初冷器上段管間進行沖洗。
③上段用熱氨水沖洗完畢后，打開初冷器頂部放散和下部蒸汽閥門對初冷器進行蒸汽吹掃。吹掃前應關閉下液管，防止沖破水封。
④蒸汽吹掃一段時間后，關閉蒸汽，排放冷凝液后，再關閉下液管，開蒸汽吹掃。如此反復吹掃操作，直到排出冷凝液基本不帶抽為止，初冷鉛清掃完畢。
5清掃完畢后，待初冷器溫度降低＜50℃時，關閉各閥門，如有條件最好向初冷器內充氮氣或凈煤氣保持初冷器徽正壓備用。
(二)冷凝液系統操作
1．機械化氨水澄清槽的開上操作
①關閉澄清槽各放空閥門。
②檢查入孔及備用口是否已經上好堵板。
3打開各路氨水、冷凝液入槽閥門，把煤焦油氨水、冷凝液引入澄清槽。
④當氨水將滿槽時啟動鏈條刮扳機運行。
⑤氨水滿槽后打開氨水出口閥門，把氨水引進循環氨水槽。
⑥調整調節器控制合適的油水界面，保證循環氨水不帶油，煤焦抽不帶水，并把煤焦油連續壓人煤焦油中間槽。
2．煤焦油中間槽煤焦油脫水操作
①當煤焦油入槽，油面高度超過槽內加熱器后，打開加熱器蒸汽閥門和蒸汽冷凝水引出閥門，并檢查冷疑水排出是否正常。
②控制煤焦油脫水溫度90～95℃。
③當槽中煤焦油液位升到槽上部排水口時、打開排水閥門，把煤焦油上層分離水排入廢液收集槽，然后用液下泵間斷送人機械化氨水澄清槽。
④排出煤焦油分離水后，把煤焦油泵送到酸堿油品庫。
(三)排氣洗凈塔操作
①向尾氣液封槽注滿水。
②從洗凈塔上部向塔注入循環水，使塔底循環槽水位達到液位指示2/3處。
③打開排氣洗凈泵循環管路上的全部閥，開通循環管線。
④關閉洗凈泵出n閥門，按規程操作啟動洗凈泵，并調盯循環噴灑量，滿足排氣洗凈要求。
⑤打開排氣風機入口閥門，啟動排氣風機，把各儲槽放散排氣送人洗凈塔。
⑥待排氣洗滌循環正常后，適當打開送生化處理裝置閥門，適量排出洗滌污染廢液送生化處理裝置，并向塔內等量注入新鮮循環水，保持塔底液位穩定。
(四)各水泵、油泵的操作
循環氨水泵、剩余氨水泵、上段冷凝液循環泵、下段冷凝液循環泵、排氣洗凈泵、凝結水泵及煤焦油泵和液下泵的操作大致雷同。
1．開泵前的準備工作
①檢查泵及電動機地腳螺栓是否緊固，電動機接地是否可靠。
②檢查聯軸器連接是否良好，盤車轉動是否靈活，檢查同軸度是否良好和有無蹭、卡現象，裝好安全防護罩。
③檢查軸承油箱油質、油位。
④煤焦油泵需用蒸汽清掃泵前泵后管道，冬季還需用蒸汽預熱油泵至盤泵靈活。
⑤檢查泵出口閥門、壓力表取壓閥、排氣閥、放空閥均處于關閉狀態，檢查各法門連接是否牢固可靠。
2.開泵操作
①打開泵前閥門和排氣閥門，引液體趕凈泵前管道內的空氣后關閉排氣閥。
②啟動水泵(或油泵)，緩慢打開壓力表取壓閥，當壓力表上壓后緩慢打開泵出口閥，并調節其開度，使泵流量滿足工藝要求。
③泵運轉正常后要經常巡查、點檢泵、電動機得運轉聲響、振動情況、軸承及電動機溫度和潤滑情況、介質溫度壓力、流量情況。
3.停泵操作
①關閉泵出口閥門。
②桉停泵按鈕停泵。
③關閉泵進口閥門。
④待壓力表指針復零位后，關閉取壓閥。
⑤冬季要放空泵及管道內液體，防止凍壞設備。
⑥煤焦油泵停泵后需用蒸汽吹掃泵前，泵后管道，防止堵塞。
4．換泵操作
①按開泵操作開啟備用泵。
②緩慢開啟備用泵出閥門的同時，緩慢同步關閉在用泵出口閥門。
③待備用泵運行穩定并符合工藝要求后，按停泵操作停在用泵。
二、煤氣初冷常見事故處理
1.初冷器冷卻效果交差
間接初冷器使用一段時間后，冷卻效果變差，主要原因是管外壁和管內壁沉積了污物或生長了水垢，從而降低了傳熱效率，在生產中，通常采用下面的方法提高冷卻效果。
（1）管外壁清掃 冷卻水管的外壁沉積的萘、煤焦油、粉塵等，致使初冷器殼程阻力增大。主要是由高壓氨水噴射無煙裝煤氨水壓力太高；煤料細度過大；噴灑氨水煤焦油混合液中含萘高；低溫段水溫大低；長時間未清掃等原因引起。針對問題生產的原因進行處理：降低無煙裝煤氨水壓力；降低煤料細度；在噴灑氨水煤焦油混合液中補加輕質煤焦油；降低低溫水量；清掃初冷器，可用水蒸氣或煤氣清掃，但最好用熱煤氣清掃，因為用水蒸氣清掃則會增加酚水部處理量，另外，煤焦油氣化后會在管壁上沉積一層不易清除的油垢、而用熱煤氣清掃操作簡單，不產生廢水。方法是：先將初冷器內的冷卻水放空，開大煤氣入口閥，出口閥保持一定的開度，使初冷器內溫度維持在為55～75℃之間（煤氣的流量約700～1000m3/h），這樣，粘在管壁上的萘、煤焦油等便被熱煤氣熔化除去。
（2）管內壁的清掃 初冷器直管或橫管內通過冷卻水，故管內壁往并有水垢和沉砂等沉積物，主要是由冷卻水水質差和水溫過高引起。這種沉積物一般用機械法和酸洗法清掃，機械法清掃勞動強度大、酸洗法是用質量分數為3％的鹽酸，酸中加人0.2％的質量分數為4％的甲醛或每升酸中加入l～2g六次甲基四胺、又名烏洛托品。作緩蝕劑，在50℃左右的溫度下沖洗管內壁，水垢中的碳酸鹽和鹽酸反應生成可溶性的氯化鈣和二氧化碳，水垢消失。
CaCO3+2HCL CaCL2+CO2+H2O
(3)改進初冷器冷卻水得水質 為防止在冷卻器內管子的內壁結垢，可采下述措施。
①根據冷卻水的硬度控制初冷器出水的溫度，硬度越高，初冷出水的溫度應越低。一般情況下，硬度(德國度)為100dH時，出水溫應低于50℃，硬度為150dH時，出水水溫應低于45℃；硬度200dH以上．冷卻器出水的水溫應低于40℃。
②摻人部分含酚廢水，即可補充水的蒸發損失，也可防止結垢和長青苔。
③在進水主管安裝永磁器，使水以一定的速度通過磁場，這樣水中的一些碳酸鹽在切割磁力線的過程中受到磁化，結晶生長受到破壞，亦即水垢生成困難。
④有些焦化廠對循環冷卻水進行水質處理，也達到減少或防止結垢的目的。例如加入防垢劑，使水中的物質不結硬垢，而變成沉渣排除。
(4)用間冷和直冷合一的煤氣初冷器 在管式初冷器的最后一段(按煤氣流向)，采用冷凝液直冷方法，可以減少油垢的沉積，提高煤氣的冷卻效果。流程如圖2—18所示。
2.冷器冷凝液下液管堵塞
下液管堵塞引起下液管下液不暢通，煤氣阻力增大，主要原因是煤料細度太大。處理方法，開備用初冷器，清理已停初冷器下液管；請調度協調。
3.循環氨水不清潔
到集氣管、橋管去的循環氨水比較臟，會給噴灑氨水帶來不利，由此而使煤氣冷卻效果降低。循環氨水不清潔的主要原因是煤焦油與氨水分離不好，煤焦油被帶人循環氨水中。如果煤焦油氨水澄清槽內循環水量不夠，煤焦油末及時壓出，則循環氨水中更容易帶入煤焦油。為此，應確保循環氨水量正常，不跑水。此外，應定時將煤焦油從澄清槽壓送出去，最好采用連續壓送煤焦油的操作。
